背景技术现有的液压缓冲器一般采用套设在一起的内外两个缸体的结构，在内缸体上装有 活塞，其缸体内充有液态油，在内外缸体之间设置有通过转动内缸体即可改变液流截面大 小的节流油路，当活塞上的活塞杆受压时，活塞推动内缸体内的液态油从节流油路流出进 入外缸体内的回油腔体内，依靠节流油路对液态油的阻尼作用，使活塞杆的行程受阻而降 低速度，从而起到缓冲作用。通过转动内缸体使节流油路的液流截面改变，即可改变对液态 油的阻尼大小，从而调节缓冲器的缓冲效果。由于内缸体的内侧壁需要与活塞配合，因而 对尺寸精度要求很高，需经过磨削加工才能安装使用，但现有的缓冲器其内缸体为整体式 结构，即前端开通，而后端封闭，因而造成内缸体的内侧壁面加工困难，其加工精度难以保 证。一种在中国专利文献上公开的“液压缓冲器”，其公告号为CN2121570U，由外缸体、内缸 体、活塞、密封及固定装置组成，采用弹簧作为活塞的恢复装置，采用节流孔、流液槽、偏心 槽和活塞头的导向阀及内外腔构成液体回路系统，由于该缓冲器的内缸体同样采用整体式 结构，从而无法避免内缸体加工困难的问题。目前，也有人尝试将内缸体改为分体式结构， 具体结构参见附图11，即在外缸体1内设置转动连接的内缸体2，并将内缸体2分割成内 缸套21和后端的封盖22，为便于制造和装配，封盖22是通过压入法镶嵌在内缸套21的端 部。由于内缸套在缓冲器工作时会承受一定的油压，从而使内缸套产生微量的扩张变形，如 果缓冲器的活塞杆受到较大的冲击力时，内缸套所承受的瞬间油压会非常高，从而使内缸 套产生较大的扩张变形，进而在内缸套与封盖之间产生较大的缝隙并导致高压油进入而漏 油，进入缝隙中的高压油更进一步撑大内缸套和封盖的间隙，最终导致封盖松动和整个缓 冲器的调节失效。

　　实用新型内容本实用新型的目的是为了解决现有的可调式液压缓冲器所存在的整体式内缸体 加工困难、以及分体式内缸体的封盖容易松动的问题，提供一种采用分体式内缸体、并可避 免因封盖与内缸套之间的松动而调节失效的可调式液压缓冲器。为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案一种可调式液压缓冲器，包括 外缸体、可转动地设于外缸体后段内的内缸体、设于外缸体前端的前盖、设于外缸体内的弹 性蓄压体以及设于内缸体前端的活塞，在外缸体内由活塞和内缸体构成一个储油腔体，而 外缸体内其余的空腔则构成回油腔体，在储油腔体和回油腔体内填充有液态油，在内缸体 与外缸体之间设有分别连通储油腔体和回油腔体的节流油路，在内缸体内还设有用于活塞 复位的复位弹簧，所述内缸体采用分体结构，包括管状的内缸套以及镶嵌在内缸套后端的 封盖，在封盖位于内缸套内一侧的端面上设有与封盖同轴的环形扩张油槽，封盖上与内缸

　　4套相配合的配合部分呈圆筒形，节流油路的液流截面大小与内缸体的转动角度相关联。本 实用新型的内缸体由管状的内缸套和封盖组成，内缸套两端开通，因而便于其内侧壁的机 械加工，有利于保证内侧壁的加工精度，进而提高和活塞之间配合的精密度。同时，为避免 内缸套受压后扩张变形使封盖松动，在封盖的端面上设置扩张油槽，使封盖上与内缸套相 配合的配合部分呈圆筒形，这样，本实用新型在工作时，其内缸套受到高压油的作用而向外 扩张，而封盖的扩张油槽内的高压油同样对圆筒形配合部分的内侧壁产生向外的扩张压 力，从而使圆筒形配合部分向外扩张。另外，封盖可采用铜材等具有良好延展性和弹性的材 质制成，在相同的油压下，其扩张变形要大于内缸套的扩张变形，因而可确保封盖的圆筒形 配合部分的扩张变形能完全抵消内缸套的扩张变形，并使内缸套与封盖之间保持原有的配 合过盈量，以避免封盖的松动。此外，由于封盖与内缸套的配合部分呈圆筒形，因而与普通 的圆柱形相比具有更大的弹性变形，从而使封盖与内缸套之间可以有更大的配合过盈量， 确保了两者之间配合的可靠性。作为优选，所述外缸体后端的内侧面上设有收口的台阶，并形成一个定位孔，所述 封盖上位于内缸套外的端面上轴向延伸有定位轴颈，定位轴颈与台阶的定位孔之间为转动 配合，所述定位轴颈的外侧面设有环形的限位槽，在外缸体上对应限位槽的位置径向地设 有卡位在限位槽内的限位螺钉。由于缓冲器在工作时其外缸体是固定的，活塞杆上所受的 冲击力通过液态油传递到内缸体上，而现有的缓冲器通常是在内、外缸体之间设置扣环来 进行轴向限位的，不仅装配复杂，而且可靠性低，本实用新型通过在外缸体后端的内侧面上 设置收口的台阶，从而使内缸体在轴向上能有可靠的支承和限位；同时，定位轴颈与定位孔 形成一种轴承连接，使内、外缸体之间可减少配合段的长度，从而方便外缸体的加工制造； 此外，通过限位螺钉和环形的限位槽的卡位，在保证内缸体可自由转动的前提下，避免内缸 体在轴向上的窜动，尤其是向内的窜动。作为优选，所述封盖轴向设有小端朝内带锥度的注油孔，注油孔内设有钢珠，注油 孔的大端向后侧轴向延伸有螺纹孔，螺纹孔内设有紧压钢珠的紧定螺钉，所述注油孔的锥 度为12° 30°。在封盖上设置带锥度的注油孔配合钢珠的单向阀结构，方便液态油的加 注和更换；而注油孔的锥度如果太小，则会提高对其尺寸精度的要求，并且会造成钢珠的自 锁，而注油孔的锥度过大，在紧定螺钉对钢珠的作用力相同的前提下，钢珠对注油孔锥面的 压力较小，从而不利于钢珠的密封。作为优选，所述封盖定位轴颈的后端面上通过设于轴心的螺钉固定连接有调节 座，调节座由大、小两段台阶状柱体构成，其大段柱体的直径与外缸体后端的直径相同，小 段柱体与外缸体的定位孔转动配合，并在调节座和封盖之间设有防转动限位结构；所述防 转动限位结构包括径向地设于封盖定位轴颈端面的限位凹槽、径向地设于调节座小段柱体 端面并深入限位凹槽内的限位筋。在封盖上设置调节座，使本实用新型可方便地转动内缸 体以调整阻尼的大小；而调节座上设置与外缸体转动配合的小段柱体，方便调节座在装配 时的定位，防转动限位结构可避免调节座与封盖之间的相对转动，使两者之间能可靠连接。作为优选，所述节流油路包括设于内缸套外侧面圆周方向的节流槽，节流槽的起 点到终点所对应的圆心角为150° 300°，节流槽的横截面为矩形，或者是半圆形，或者 是梯形，节流槽的宽度从起点到终点由宽到窄成线性递减，内缸套在节流槽的起点处设有 径向的节流孔，所述外缸体的内侧面上设有轴向的液流槽，液流槽与节流槽相互交叉重叠，

　　5所述液流槽还与外缸体内的回油腔体相连。本实用新型的外缸体内侧面上轴向的液流槽与 节流槽交叉重叠并连通，节流槽上与液流槽连通处的横截面大小即构成整个节流油路的液 流截面的大小，由于在内缸套外侧面上设置的节流槽的宽度在圆周方向上呈线性渐变，因 此，当转动内缸体时，与液流槽交叉重叠处的节流槽宽度随之改变，从而使液流截面的大小 随之改变，进而实现改变节流油路阻尼大小的目的。所述节流槽展平后的形状是梯形，也可 以是三角形，由于截面的宽度为线性递减，因此液流截面的大小也是线性递减，从而可实现 阻尼的无级线性调节。作为优选，所述节流槽的深度从起点到终点由深到浅成线性递减，节流槽的底面 在终点处与内缸套外侧面圆滑相接。节流槽截面的深度和宽度可同时做线性递减以增大阻 尼的调节范围，也可单独对深度或宽度进行线性递减；另外，还可在轴向并排设置多条节流 槽，从而可确保在一定的阻尼调节范围内尽量减小节流槽的起点深度，从而有利于提高内 缸套的强度，尤其在一些中小规格的可调式液压缓冲器，内缸套的壁厚较薄，上述结构对保 证强度更为有利。作为优选，所述活塞的活塞杆上与活塞头相连接的后端设有一体的连接段，并在 与连接段相接处形成一个肩部，活塞头的中心设有通孔并套设在活塞杆的连接段上，在活 塞头的前端面与活塞杆的肩部之间留有缝隙，在连接段与活塞头的中心通孔配合的外侧面 上设有回油槽，所述连接段的尾端枢接有蝶形的弹簧座，连接段在弹簧座的外侧设有卡环， 所述复位弹簧的一端紧贴封盖的内侧端面，另一端紧贴蝶形弹簧座的边沿；所述卡环为封 闭的等边三角形结构。弹簧座可对活塞头起到卡位作用；当转动内缸体以调节阻尼时，复位 弹簧会跟随内缸体一起转动，由于活塞有一定的转动阻力，因此，活塞不会随内缸体一起转 动，或者与内缸体之间会产生一个相对转动，从而使复位弹簧与活塞头之间会因相对转动 而产生摩擦，或者使复位弹簧产生一定程度的扭曲，甚至造成复位弹簧的失效。本实用新型 在活塞杆连接段的尾端枢接一个蝶形的弹簧座，以用于复位弹簧的支承，当内缸体转动时， 枢接的弹簧座可随复位弹簧一起转动，避免了复位弹簧与活塞头的摩擦，同时，蝶形的弹簧 座中间的圆台形凸起可对复位弹簧进行径向的定位；此外，本实用新型在弹簧座外侧采用 卡环结构对弹簧座进行轴向的卡位，而现有技术的卡环一般是一个开口的弹性环，依靠卡 环的弹性卡入轴的卡环槽内，此类结构虽然具有装配方便的优点，但受到卡环弹性变形量 的限制，其开口不能过小，长时间使用后卡环容易脱落，从而影响卡环工作时的可靠性。为 此，本实用新型将卡环设计成一个封闭的三角形环，装配时先将一个圆环套到活塞杆的连 接段上，然后用工装夹具将圆环挤压成三角形环，并嵌入到连接端上相应的卡环槽内，卡环 可采用铜材制成，使其具有良好的延展性和耐磨性，在挤压成型时不会断裂，并可避免因弹 性回弹而造成卡不到位。此外，当活塞杆受力后移时，活塞杆先通过连接段推动弹簧座后 移，并通过弹簧座压缩复位弹簧，等活塞杆的肩部与活塞头前端面之间的缝隙消除后，活塞 杆通过肩部推动活塞头移动，使储油腔体内的液态油通过节流油路进入回油腔体内，此时 活塞杆的肩部与活塞头之间相互紧压而密封，而弹簧座的边沿与活塞头的后端面之间则生 成缝隙；而当活塞复位时，复位弹簧先推动弹簧座前行复位，弹簧座则通过连接段带动活塞 杆先复位，从而恢复活塞杆的肩部与活塞头的前端面之间的缝隙，并使弹簧座的边沿与活 塞头的后端面贴合，然后弹簧座同时推动活塞头和活塞杆复位，此时，回油腔体内的液态油 一方面可通过节流油路流回到储油腔体内，同时还可通过活塞杆的肩部与活塞头的前端面之间产生的缝隙以及连接段上的回油槽流回到储油腔体内，从而大大加快了回油的速度， 使活塞能快速复位。作为优选，在前盖的内侧设有与外缸体内侧面滑动配合的骨架形导正体，导正体 的中心设有与活塞杆滑动配合的导正孔，导正体的前端与前盖贴合，后端与活塞头贴合，并 在后端的边沿设有过油缺口，在导正体的中间段与外缸体内侧面之间的空腔处设有采用蓄 压海绵制成的弹性蓄压体。本实用新型在外缸体前段内侧设置骨架形导正体，既可对活塞 杆进行有效的支承和导向，避免活塞杆工作时被卡死，又可减轻导正体的重量，同时，在导 正体的中间段与外缸体内侧面之间的空腔处刚好可用于设置蓄压海绵，以用于调节回油腔 体的容积大小，因而有利于使结构紧凑。综上所述，本实用新型具有如下有益效果(1)内缸体采用分体结构，便于其加工 并提高加工精度；(2)内缸体的封盖设置扩张油槽，可避免因内缸套的扩张变形而造成封 盖的松动脱落；(3)封闭的三角形卡环可确保卡位的可靠。

　　附图说明

　　图1是本实用新型的安装结构示意图；图2是本实用新型的结构示意图；图3是本实用新型的外缸体结构示意图；图4是图3的A-A剖视图；图5是本实用新型的内缸体结构示意图；图6是图5的B向视图；图7是本实用新型内缸套上的节流槽展平后的结构示意图；图8a是本实用新型实施例1的节流槽的纵向截面示意图；图8b是本实用新型实施例2的节流槽的纵向截面示意图；图9是本实用新型的调节座的结构示意图；图10是本实用新型的活塞的结构示意图；图11是一种现有技术的可调式液压缓冲器中外缸体和内缸体的装配结构示意 图。

　　具体实施方式

　　以下结合附图对本实用新型做进一步的描述。实施例1 在图2所示的实施例中，本实用新型的可调式液压缓冲器，包括一个两 端开通的外缸体1，在外缸体1的后段内设有转动配合的内缸体2，外缸体1的结构如图3 所示，其后端的内侧面上设有收口的台阶11，并形成一个定位孔12，以便对内缸体2进行支 承限位。如图2、图5所示，内缸体2采用分体结构，包括一个管状的钢质内缸套21以及镶 嵌在内缸套21后端的封盖22，封盖22采用黄铜制成，其包括嵌入内缸套21内的配合部分 220以及与外缸体1后端的定位孔12转动配合的定位轴颈222，在配合部分220与定位轴 颈222之间设有轴环228，轴环228 —侧的轴肩对封盖的配合部分220在内缸套21内的嵌 入深度进行限位，其另一侧轴肩限位在外缸体1后端台阶11的端面上，从而使内缸体2在 轴向上可靠支承限位。由于封盖的定位轴颈222与外缸体后端台阶上的定位孔12为转动配合，以实现外缸体1和内缸体2之间径向的定位，因此，内缸套21的外侧面和外缸体1的 内侧面在靠近封盖22的后段可分别设置退刀槽32，既方便内、外缸体中间段的配合面的加 工，又可在确保内、外缸体之间配合精度的前提下，减少内、外缸体配合面的磨削加工量，降 低加工成本。此外，在封盖配合部分220的端面上设置与封盖22同轴的环形扩张油槽221， 使封盖22的配合部分220呈圆筒形，为使配合部分220在受到油压时有足够的弹性变形， 其厚度一般可取Imm 2. 5mm，其高度一般可取2. 5mm 5mm，具体可根据可调式液压缓冲 器的规格大小确定，内缸体直径较大时可取上限值，反之则可取下限值。定位轴颈222的 外侧面上设置环形的限位槽223，同时在外缸体的台阶11上对应限位槽223的位置径向地 设置卡位在限位槽223内的限位螺钉224，从而可防止内缸体2的轴向窜动。而定位轴颈 222外侧面的根部则设置密封槽，并在密封槽内设置密封圈，以便对外缸体1的后端进行密 封。另外，在封盖22内侧端面的中心轴向地设置带锥度的注油孔225，注油孔225的锥度为 15°，其小端朝内，注油孔225内设有钢珠226，钢珠226被卡在注油孔225的大端，注油孔 225的大端后侧设有同轴的螺纹孔，螺纹孔内设有紧压钢珠226的紧定螺钉227，从而在注 油孔225上形成一个单向阀结构。进一步地，在封盖的定位轴颈222的后端面上设有调节 座10，调节座10由大、小两段台阶状柱体构成，其大段柱体的直径与外缸体1后端的直径相 同，小段柱体位于外缸体1的定位孔12内并与其转动配合，在调节座10的外端面上设置沉 头螺钉，并通过封盖上注油孔225大端的螺纹孔使调节座10和封盖22固定连接。为避免 调节座10和封盖22之间出现相对转动，如图6所示，在封盖的定位轴颈222端面开设径向 且两端开通的限位凹槽229，同时，如图9所示，在调节座10小段柱体端面设置径向的限位 筋101，限位筋101深入限位凹槽229内。 此外，如图2所示，在内缸体2的前端设置与其配合的活塞4，从而构成一个储油腔 体5，活塞4包括与内缸套21滑动配合的活塞头42以及与活塞头42连接并伸出外缸体1 外的活塞杆41，活塞杆41的前端设有一个可更换的防撞帽45，活塞杆41上与活塞头42相 连接的后端是一体的连接段411，从而在与连接段411相接处形成一个肩部412，活塞头42 呈杯体形，其中心设有通孔并套设在活塞杆的连接段411上，在活塞头42的前端面与活塞 杆41的肩部412之间留有缝隙，上述缝隙可根据缓冲器的规格大小选取，一般在0. 3mm 2mm之间，同时，在连接段411与活塞头42的中心通孔配合的外侧面上设有由退刀槽构成的 回油槽413，从而使位于活塞头42两侧的腔体相连通，当然，所述回油槽413也可由设于连 接段411外侧面上或活塞头42的中心通孔上的轴向通槽构成。此外，在连接段411的尾端 还枢接有蝶形的弹簧座43，为便于加工，弹簧座43可采用图10所示的四爪结构，弹簧座43 的边沿与活塞头42的端面贴合，其中间的突起部朝活塞杆41的后端，并在突起部的外侧安 装卡环44，相对应地，在活塞杆41的连接段411上设置安装卡环44的轴颈，卡环44为一个 黄铜制成的封闭圆环，并采用工装夹具将其挤压成等边三角形，其三条边嵌入到连接段411 的轴颈内，从而对弹簧座43可靠地卡位。为实现活塞4的复位，在内缸体2内安装复位弹 簧9，复位弹簧9采用压簧，其一端紧贴蝶形弹簧座43的边沿，另一端紧贴封盖22的内侧端 另外，如图2所示，在外缸体1前端镶嵌有前盖13，并在前盖13与活塞杆41配合 的通孔上设置密封圈，从而在外缸体1与内缸体2以及活塞4之间构成一个回油腔体6，前 盖13的外侧面上设有环形的装配槽，外缸体1的前端用缩口工艺进行缩口并卡位在装配槽

　　8内，从而与前盖13固定连接。而在前盖13的内侧设置与外缸体1内侧面滑动配合的骨架 形导正体14，导正体14的中心设有与活塞杆41滑动配合的导正孔142，导正体14的前端 与前盖13贴合，后端与活塞头42贴合，从而对活塞4的复位进行限位，并在导正体14后端 的边沿设置过油缺口 141，同时在导正体14的中间段与外缸体1内侧面之间的空腔处设置 采用蓄压海绵制成的弹性蓄压体3。此外，在导正体14靠近前盖13 —端的外侧面和内侧面 上分别设置密封圈，以确保外缸体1前端的密封效果。为了实现调节阻尼大小的目的，如图2所示，在内缸体2与外缸体1之间设有节流 油路8，所述节流油路8包括设置在内缸套21外侧面圆周方向的4条节流槽81以及设置 在外缸体1的内侧面上轴向的液流槽83，所述节流槽81呈轴向等间距排列，节流槽81的 横截面为矩形，如图8a所示，节流槽81的起点到终点所对应的圆心角为270°，其展平后 的形状为图7所示的等腰三角形，从而使节流槽横截面的宽度从起点到终点由宽到窄成线 性递减，进而实现节流槽横截面的面积从起点到终点的线性递减，同时在节流槽81的起点 处设置径向的节流孔82。而设于外缸体1的内侧面上轴向的长条形液流槽83与节流槽81 相互交叉重叠，并且与外缸体1内的回油腔体6相连通，如图4所示，液流槽83的宽度对应 的圆心角为45°。由于内缸套21上有一段对应圆心角90°的区域没有设置节流槽81，因 此，当液流槽83与节流槽81重叠时，节流油路开通，储油腔体5通过节流孔82、节流槽81、 液流槽83与回油腔体6联通，而当转动内缸体2使液流槽83位于内缸套21上没有节流槽 81的区域时，节流槽81被外缸体1的内侧壁封闭，从而使节流油路8断开。当液流槽83位 于节流槽81的起点和终点之间的区域时，液流槽83上靠近起点一侧边的位置所确定的节 流槽81的横截面即构成节流油路8的液流截面。当内缸体2转动时，液流槽83上靠近起 点一侧边的位置所确定的节流油路8的液流截面的大小即产生线性变化。进一步地，如图1所示，在外缸体1的外侧面上设置螺纹以及两个安装螺母31，以 方便本实用新型的安装和使用。本实用新型在使用时，须先在储油腔体5和回油腔体6内注满液态油，具体可使用 液压油或硅油等。首先先卸下调节座10，然后拧下注油孔225上的紧定螺钉227并倒出钢 珠226，此时即可通过注油孔225向内缸体2内的储油腔体5内注油，同时，液态油通过节流 油路8进入到回油腔体6内，等注满液态油后，用钢珠226堵塞注油孔225并拧紧紧定螺钉 227，使注油孔225密封，再装回调节座10。本实用新型在使用时的安装方式如图1所示，先 在安装处的板件33上开设安装孔，然后将可调式液压缓冲器穿过安装孔，并在板件33的两 侧分别用安装螺母31固定即可。当活塞杆41前端的防撞帽45受到撞击压力时，活塞杆41首先通过连接段411带 动弹簧座43 —起后移，同时对复位弹簧9进行压缩，并逐步消除活塞杆41的肩部412与活 塞头42的前端面之间的缝隙，当活塞杆的肩部412紧贴活塞头42的前端面时，两者之间形 成密封，而此时活塞头42的后端面与弹簧座43的边沿之间则产生相应的缝隙，活塞杆41 推动活塞头42以及弹簧座43 —起向后滑动，从而使储油腔体5变小，而回油腔体6变大， 储油腔体5内的液态油在活塞头42的推挤下，通过节流油路8进入外缸体1的回油腔体6 内，由于节流油路8的液流截面较小，因而液态油在流过时会产生较大的阻尼，从而降低活 塞4的滑动速度，达到缓冲的效果。内缸体2内高压液态油同时进入封盖22的扩张油槽 221内，并使封盖22上与内缸套21配合的圆筒形配合部分220向外扩张变形，从而抵消内

　　9缸套21的扩张变形量，以保持封盖22与内缸套21之间的过盈配合，避免两者之间产生松 动。由于活塞杆41逐步深入外缸体1内部，因而整个外缸体1内的储油空间减小，此时，蓄 压海绵受油压的作用而压缩，进入回油腔体6的液态油一方面可通过导正体14上的过油缺 口 141进入内缸套2内位于活塞头42前端的空腔内，另一部分液态油则进入蓄压海绵压缩 后产生的空腔内。当防撞帽45上的压力撤销时，内缸体2内的复位弹簧9首先通过弹簧座 43推动活塞杆41前移，并逐步消除弹簧座43的边沿与活塞头42的后端面之间的缝隙，同 时，在活塞杆的肩部412与活塞头42的前端面之间重新生成缝隙，当弹簧座43的边沿贴紧 活塞头42的后端面时，复位弹簧9通过弹簧座43推动活塞杆41和活塞头42 —起前移复 位，此时回油腔体6内的液态油一方面通过节流油路8重新流回储油腔体5内，同时通过活 塞杆的肩部412与活塞头42的前端面之间的缝隙以及连接段411上的回油槽413流回到 储油腔体5内，蓄压海绵则恢复原形，从而使活塞4快速复位。通过转动调节座10，从而使 内缸体2转动以改变节流油路8的液流截面大小，即可改变液态油通过节流油路8时的阻 尼大小，由于节流油路8的液流截面是线性变化的，因而可线性调节阻尼的大小，进而达到 无级改变缓冲效果的目的。 实施例2，本实施例中的可调式液压缓冲器与实施例1相比主要是在节流槽81的 形状和结构方面有所不同，其余结构和实施例1相同，其中节流槽81的横截面同样为矩形， 而除了节流槽81的宽度从起点到终点由宽到窄成线性递减以外，节流槽的深度从起点到 终点同样由深到浅成线性递减(具体参见图8b)，从而可增大节流油路8的液流截面的变化 量，进而增大可调式液压缓冲器的调节范围。当然节流槽81也可只在截面的深度上做线性 递减，以方便节流槽的加工。

　　权利要求一种可调式液压缓冲器，包括外缸体、可转动地设于外缸体后段内的内缸体、设于外缸体前端的前盖、设于外缸体内的弹性蓄压体以及设于内缸体前端的活塞，在外缸体内由活塞和内缸体构成一个储油腔体，而外缸体内其余的空腔则构成回油腔体，在储油腔体和回油腔体内填充有液态油，在内缸体与外缸体之间设有分别连通储油腔体和回油腔体的节流油路，在内缸体内还设有用于活塞复位的复位弹簧，其特征是，所述内缸体(2)采用分体结构，包括管状的内缸套(21)以及镶嵌在内缸套(21)后端的封盖(22)，在封盖(22)位于内缸套(21)内一侧的端面上设有与封盖(22)同轴的环形扩张油槽(221)，封盖(22)上与内缸套(21)相配合的配合部分(220)呈圆筒形，节流油路(8)的液流截面大小与内缸体(2)的转动角度相关联。

　　2.根据权利要求1所述的可调式液压缓冲器，其特征是，所述外缸体(1)后端的内侧面 上设有收口的台阶(11)，并形成一个定位孔(12)，所述封盖(22)上位于内缸套(21)外的 端面上轴向延伸有定位轴颈(222)，定位轴颈(222)与台阶的定位孔(12)之间为转动配合， 所述定位轴颈(222)的外侧面设有环形的限位槽(223)，在外缸体(1)上对应限位槽(223) 的位置径向地设有卡位在限位槽内的限位螺钉(224)。

　　3.根据权利要求2所述的可调式液压缓冲器，其特征是，所述封盖(22)轴向设有小端 朝内带锥度的注油孔(225)，注油孔(225)内设有钢珠(226)，注油孔(225)的大端向后侧 轴向延伸有螺纹孔，螺纹孔内设有紧压钢珠的紧定螺钉(227)，所述注油孔(225)的锥度为 12° 30°。

　　4.根据权利要求3所述的可调式液压缓冲器，其特征是，所述封盖定位轴颈(222)的后 端面上通过设于轴心的螺钉固定连接有调节座(10)，调节座(10)由大、小两段台阶状柱体 构成，其大段柱体的直径与外缸体⑴后端的直径相同，小段柱体与外缸体的定位孔(12) 转动配合，并在调节座(10)和封盖(22)之间设有防转动限位结构。

　　5.根据权利要求4所述的可调式液压缓冲器，其特征是，所述防转动限位结构包括径 向地设于封盖定位轴颈(222)端面的限位凹槽(229)、径向地设于调节座(10)小段柱体端 面并深入限位凹槽(229)内的限位筋(101)。

　　6.根据权利要求1所述的可调式液压缓冲器，其特征是，所述节流油路(8)包括设于 内缸套(21)外侧面圆周方向的节流槽(81)，节流槽(81)的起点到终点所对应的圆心角为 150° 300°，节流槽(81)的横截面为矩形，或者是半圆形，或者是梯形，节流槽(81)的宽 度从起点到终点由宽到窄成线性递减，内缸套(21)在节流槽(81)的起点处设有径向的节 流孔(82)，所述外缸体(1)的内侧面上设有轴向的液流槽(83)，液流槽(83)与节流槽(81) 相互交叉重叠，所述液流槽(83)还与外缸体(1)内的回油腔体(6)相连。

　　7.根据权利要求1所述的可调式液压缓冲器，其特征是，所述节流油路(8)包括设于 内缸套(21)外侧面圆周方向的节流槽(81)，节流槽(81)的起点到终点所对应的圆心角为 150° 300°，节流槽(81)的横截面为矩形，或者是半圆形，或者是梯形，节流槽(81)的 深度从起点到终点由深到浅成线性递减，节流槽(81)的底面在终点处与内缸套(21)外侧 面圆滑相接，内缸套(21)在节流槽(81)的起点处设有径向的节流孔(82)，所述外缸体(1) 的内侧面上设有轴向的液流槽(83)，液流槽(83)与节流槽(81)相互交叉重叠，所述液流槽 (83)还与外缸体(1)内的回油腔体(6)相连。

　　8.根据权利要求1所述的可调式液压缓冲器，其特征是，所述活塞(4)的活塞杆(41)上与活塞头(42)相连接的后端设有一体的连接段(411)，并在与连接段(411)相接处形成 一个肩部(412)，活塞头(42)的中心设有通孔并套设在活塞杆(41)的连接段(411)上，在 活塞头(42)的前端面与活塞杆(41)的肩部(412)之间留有缝隙，在连接段(411)与活塞 头(42)的中心通孔配合的外侧面上设有回油槽(413)，所述连接段(411)的尾端枢接有蝶 形的弹簧座(43)，连接段(411)在弹簧座(43)的外侧设有卡环(44)，所述复位弹簧(9)的 一端紧贴封盖(22)的内侧端面，另一端紧贴蝶形弹簧座(43)的边沿。

　　9.根据权利要求8所述的可调式液压缓冲器，其特征是，所述卡环(44)为封闭的等边 三角形结构。

　　10.根据权利要求1或2或3或4或5或6或7或8或9所述的可调式液压缓冲器， 其特征是，在前盖(13)的内侧设有与外缸体(1)内侧面滑动配合的骨架形导正体(14)，导 正体(14)的中心设有与活塞杆(41)滑动配合的导正孔(142)，导正体(14)的前端与前盖 (13)贴合，后端与活塞头(42)贴合，并在后端的边沿设有过油缺口(141)，在导正体(14) 的中间段与外缸体(1)内侧面之间的空腔处设有采用蓄压海绵制成的弹性蓄压体(3)。

　　专利摘要本实用新型公开了一种可调式液压缓冲器，包括外缸体、可转动地设于外缸体内的内缸体、设于内缸体前端的活塞，在内缸体内还设有复位弹簧，活塞和内缸体构成一个储油腔体，而外缸体内其余的空腔则构成回油腔体，储油腔体和回油腔体之间通过与内缸体的转动角度相关联的节流油路连接，内缸体采用分体结构，包括管状的内缸套以及镶嵌在内缸套后端的封盖，在封盖内侧端面上设有与封盖同轴的环形扩张油槽，封盖上与内缸套相配合的配合部分呈圆筒形。本实用新型的内缸体采用分体结构，便于其加工并提高加工精度，封盖设置扩张油槽，可避免因内缸套的扩张变形而造成封盖的松动脱落，且阻尼大小可方便地调节，适用于对具有冲击力的机构进行缓冲避震。